众所周知，光伏组件出售后因接线盒焊接质量问题引发的客诉占到总客诉的40%以上。聚时科技基于在硬件设备、光学、深度学习算法方面的优势和光伏行业的KnowHow积累，凭借接线盒检测产品从硬件到软件层面的诸多优势，近日成功参与了隆基光伏全流程AI质检一体化改造项目，提出了基于视觉AI检测的接线盒焊接质量检测方案，成功签下11GW订单！

接线盒是光伏组件的重要组成部分，目前接线盒焊接质量几乎都依靠人工来把关。光伏厂商的接线盒焊接机后接清理工位，该工位由两名工人负责清理装框残胶及检验接线盒的焊接。因节拍限制，组件在该工位仅停约15秒，15秒内工人需完成2个边框的清洗和4个接线盒焊点的挑拨检测。很难保证每个焊点都切实完成检测，十分容易造成接线盒焊接质量问题。

鉴于此，聚时科技在行业内率先研发并推出接线盒焊接质量无人化检测设备。该设备采用2000万高清工业相机，焊接点位的成像精度小于0.03mm，均匀的打光、超高的焊接表面细节还原能力，轻松覆盖人眼可见的所有焊接缺陷。安装灵活不影响生产，兼容不同版型切换，支持全自动AI检测与人工复检模式，可实时显示检测点的产量、良率、缺陷分布等。

据了解，该技术方案在嘉兴隆基上线后取得了明显成效，极大减少了接线盒焊接缺陷的漏检问题，系统上线运行三个月时间，最致命的未焊接缺陷实现了零漏检。并且，改造后的清理工位仅需一名工人负责边框的清洗即可，聚时科技助力隆基接线盒焊接质量检验实现了无人化，获得高度好评！