在光伏电站的长期运行中，PID（Potential Induced Degradation，电势诱导衰减）是严重影响发电性能的核心问题，长期困扰行业。在传统组串式逆变器系统中，PID造成的功率衰减最高可超30%，严重影响发电收益。而微型逆变器（微逆）则凭借其系统架构，从根源避开了PID风险。那么，微逆为何能实现对PID的“免疫”？

PID的产生机制

首先，了解PID是如何产生的？

PID通常出现在使用组串式逆变器或集中式的传统光伏系统中。其发生需同时满足三个条件：

（1）高压： 多块组件串联形成600V~1500V（取决于系统设计）的高压直流回路。

（2）偏压： 组件电池片（负极）与接地铝边框（正极）之间存在电势差。

（3）负偏压： 当逆变器负极接地时，串联回路中对地电压为负的组件（通常是离负极最近的那几块）就会承受较高的负偏压。例如，一块组件的工作电压是40V，那么离串负极端第10块组件对地的电压就是-400V。

这个“高压负偏压”就像一块强大的磁铁，会驱使玻璃中的钠离子穿过EVA封装材料向电池片表面迁移。大量钠离子在电池片表面的抗反射层（SiN层）聚集，形成导电通道，破坏了电池片的钝化效果，最终导致电池性能与发电功率急剧下降。

传统逆变器的PID应对与局限

在传统组串式或集中式系统中，多个组件串联形成高压支路。白天工作时，组件处于工作电压状态，PID效应相对可控；但在夜晚或阴天，组件虽停止工作，仍与逆变器保持电气连接，此时组件负极对地电压可能高达-600V至-1500V。持续的负偏压环境为PID的形成提供了“温床”。

为解决这一问题，传统系统主要提出三种方案，但均存在局限性，或增加系统成本，或效果有限，无法从根本上杜绝PID。

▶ 负极直接接地：将组件或逆变器负极通过电阻或保险丝接地，使电池板负极与接地金属边框保持等电位，从而消除负偏压。该法多用于集中式逆变器，但存在安全隐患：若组件正极发生接地故障，将导致电池板短路，威胁电站运行及人员安全。

▶ 负极虚拟接地：通过模拟中性点与电压调整装置，抬升PV-电压，使各逆变器PV负极对地电压接近或略高于0电位，以抑制PID。该方案适用于集中式与组串式逆变器，但会增加系统复杂度。

▶ 夜间反PID修复：利用PID的可逆性，在夜间逆变器停机时，通过内置PID控制模块对电池板施加反向电压，修复已发生PID的组件。该方法属于“事后治疗”的被动方案，且需为每台逆变器增配PID模块，成本较高。

微逆：从系统原理上杜绝PID

微逆采用与组串式逆变器完全不同的工作方式，从源头上消除了PID产生的条件。

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▶ 系统电压极低（核心的原因）

按目前市面主流组件Voc参数值，微逆每路MPPT仅接入一块组件，其工作电压即为单块组件的工作电压，通常在30V至50V之间（组件开路电压约40V–60V），远低于引发离子迁移的临界电压（一般认为在-100V以上才会显著发生）。

典型组件参数

微逆直流输入参数

就像低水压无法冲破管道，而超高压水枪则可以。微逆系统的低电压根本没有驱动钠离子迁移所需的“推力”。

▶ 无接地偏压问题

在微逆系统中，每块组件连接至一个独立且电气隔离的逆变器。微逆输出端为交流电，通常通过变压器与电网隔离，整个直流回路（组件与微逆直流侧）处于“浮动”状态，不与大地直接连接，因此无法形成对组件的负偏压回路，PID无从产生。

▶ 物理隔离与独立性

每块组件均为独立发电单元，电路彼此隔离。组件之间互不影响，不存在电压累积问题。

对比总结：传统系统 vs 微逆系统

因此，微逆之所以能够避免PID衰减，并非依靠特定的“黑科技”修复手段，而是其基本工作原理与系统架构天然规避了PID产生的两个必要条件：高压与负偏压。

这一优势对光伏系统的长期可靠性与发电收益至关重要。在高温高湿的PID易发地区（如沿海、海岛等），微逆的固有特性成为系统选型中的重要考量，可有效保障电站全生命周期内发电量不受PID严重衰减的影响。