近期，中来光电成功获得一项0BB技术专利授予，中来无主栅电池片技术研发正在快速开展。
当前，以晶硅电池片为主的组件占据了全球光伏组件市场的80%以上。晶硅电池片的发电基体是硅片，常规的电池片印有许多条细栅线（原材料为银浆）用以收集硅片受到光照后产生的电流，且还印有2-5条主栅线用以汇集细栅线上的电流。
而随着行业的快速发展，对晶硅电池片的“降本增效”提出了更高要求。在电池片的成本方面，目前银浆料的成本仅次于硅材料，高达15-25%。在发电量方面，电池片表面较大的主、细栅线覆盖面积则成为发电量的一大制约因素。
因此，0BB无主栅线电池片技术应运而生。它将在常规电池片基础上，去掉主栅线，仅保留细栅线，一方面可以大大减少银浆的使用量，另一方面还可以增大电池片的有效光照面积，提高光伏组件的发电效率。
2022年，中来光电洞悉行业痛点，预见了无主栅电池片的市场价值，并率先开始了对0BB技术的研发布局。
本次中来光电取得的0BB技术专利为一种新型的导电胶合层，它的诞生主要是针对无主栅电池片和薄片电池片生产中面临的焊接问题。
在光伏电池片串联或并联成组件的过程中，需要在电池片上焊接焊带，来起到导电聚电的作用，在传统工艺中这一过程通常是采用高温的红外焊接方式来完成。但这种焊接方式并不适用于无主栅电池片和薄片电池片的焊接，在高温焊接的影响下，电池片出现弯曲、碎片的概率将大大提高。
鉴于此，我们一直在探索尝试光伏电池的低温焊接技术，并成功申请了一种新型的导电胶合层（专利号ZL202221014302.0）专利，通过采用一种低温固化的导电胶（50℃～150℃），从而在较低温度范围就能够将焊带与电池接触点部分有效粘连，从而有效降低了电池片弯曲、隐裂和破碎的比例。
然而，从“孵化”出这种特殊的导电胶材料到未来有望成功量产化应用，中间还存在一个棘手的问题：如何高效固定？
原来，这种特殊材质的导电胶常温下呈流动态，在将其铺设到电池片上与栅线区域接触后，需加热5-10分钟才能固化成型，而在这一过程中，流动态的导电胶易向周边扩散，导致焊带与电池片的栅线区域之间无法实现精准焊接；此外，这段额外的等待时间也延长了光伏电池的焊接周期，降低焊接效率。
为解决这方面的问题，团队全员在导电胶合层结构上不断创新尝试，设计出一种包含基材层、粘结层和导电带三种不同作用层的新型结构。
其中，粘结层粘接于电池片的非主栅区域，以使导电带与电池片的主栅区域搭接；基材层则叠设于粘结层的上表面。粘结层的存在使得导电带与主栅区域之间不再有金属离子破坏电池片结构，同时导电连接后也不再需要导电胶固化成型的等待时间，直接进入下一步工序，提高导电连接效率；而基材层的设置，则为大大方便了成品出厂后的卷轴收纳，通过经焊机的裁切、夹爪抓取和伺服定位，实现该导电胶合层的导电带与电池片的主栅区域的栅线的精准搭接。
这种新型导电胶层的研发推进，不仅是低温焊接的突破性进展，有望解决光伏电池片传统焊接工艺的痛点，同时对减少电池片焊接及封装过程中的内损、提高生产良率和生产效率都将起到重要的作用。
从更长远的角度看，在硅料价格触底后，压缩硅片生产成本将成为光伏电池降本的关键，尤其是对TOPCon、HJT等高效电池的产业化发展意义重大。减少银浆的使用与硅片减薄将是未来硅片降本的两大主要路径。
此次专利性突破，标志着中来光电关键工艺0BB研发正在快速挺进，将会更加匹配无主栅电池片和薄片化电池片的发展需求。目前，中来仍在不断更新0BB技术迭代，植入隐形胶带等先进技术，简化技术流程，推动技术更精准、更先进、更可靠，引领产业走向精准化生产，助力全球光伏产业降本增效迈入新进程。
