从2015年以来，国家能源局开始逐年提高光伏产品的标准、质量与门槛，以引导国内光伏制造业从追求规模扩张向注重质量效益转变，实现从高补贴政策依赖模式向低补贴竞争力提高模式的转变, 同时，光伏上网电价逐步下调并在2020年实现用户侧平价上网趋势已定，今年6月30日就是一个降电价节点。伴随政策调整而来的还有新一轮的抢装和产能扩张潮。
光伏设备作为光伏行业的最前端，受到市场影响比较滞后，所以15年在光伏大环境下，订单仍显不足，但是到16年初，同样受政策利好影响，光伏设备市场表现也出现明显回升。作为光伏设备领域的领跑者，北京七星华创电子股份有限公司在最新公布的2015年年度业绩报告整体业绩有所下滑，而光伏业务订单却十分抢眼，PV-Tech记者在2016年SNEC展会现场对七星华创微电子设备分公司总经理李补忠进行了独家专访。
“整个15年度，七星作为以技术创新为主的公司，紧跟电池片技术研发方向，积极研发适合行业发展的新设备，负压扩散炉就是在这样的环境下研发出来的，负压扩散炉市占率达到90%以上，在国内市占率第一。国内只有我们可以对常压扩散设备进行成熟的改造，并且有大量的成功案例，在客户处获得好评。”
工艺路线获得认可成设备研发量产的核心前提
国内分布式光伏发电和集中并网光伏发电领域双双呈现高速增长态势，对国内光伏制造产业来说是“福音”。从硅材料、电池板到组件的全产业链产品价格出现了恢复性上涨，制造企业经营状况也有所好转，过度依赖欧美市场的状况正逐步改变。长期以来，国内光伏设备与国外技术水平之间的差距成为圈内长期以来的诟病，光伏竞争的全球化也对国内光伏研发技术难点提出了信的挑战。
李补忠说道：“应该看到，国内光伏装备的进步是非常明显的：从设备工艺结果看，早在2011年前后，国内的管式PECVD的工艺结果就已经与同形式的国外企业产品持平了;最近，国内光伏企业推出的管式PECVD的单管产能已经达到308片/管，这已经是世界最高产能的型号。另外，就低压扩散炉产品来说，我公司最近6个月的交货总量已经占到国内总交货量的9成以上，这是非常值得骄傲的成绩。”
光伏设备的研发，与光伏制造技术密不可分。高效电池的路线目前仍然纷繁复杂，量产比例最高的PERC电池工艺，实际上是在原有常规电池工艺基础上的局部升级，这种升级能够最大程度发挥原有常规电池工艺生产线的潜能。但除了PERC电池工艺以外，其他路线的电池工艺量产化比例远远落后，其根源还是因为电池片单体的制造成本高出行业平均水平太多，不被市场接受。因此没有需求，也就没有研发动力。只有工艺路线获得认可，才有可能推进量产设备的研发。
在谈到未来光伏设备领域发展方向与重要指标时，李补忠表示，实际上就是降低电池片每瓦的制造成本：这可以从两个方面着手，一是增加单机产能，在同等消耗下产出更多的产品，以分摊平均成本，二是提高电池片的转换效率，以相同成本投入，获得更高的转换效率，也相当于减少了每瓦的制造成本。
智能化晶硅太阳能电池片生产线顺应产业增长新需求
近年来全球光伏产业的爆炸式增长，为了使太阳能领域单位发电成本降低到与常规发电成本相当，太阳能电池片制造商会越来越迫切要求使用高度信息化、自动化、智能化的生产线。
未来，自动化、信息化程度的高低在一定层面上将会决定谁才是生产成本最低的制造商。设计建造的自动化工厂系统可以简单的复制到随后的工厂中，并迅速开始盈利。而且国外太阳能电池片生产设备正由半自动化向全自动化、智能化过渡，以便提高生产效率和产品质量，降低生产成本。
李补忠介绍：“七星在此次展会上发布了智能化晶硅太阳能电池片生产线，我们研发新一代智能化晶硅太阳电池片生产线，正是为大家解决些难题的。”
据了解，七星电子的智能化晶硅太阳电池片生产线实现全自动化硅片自动倒片，工艺单元之间的先进的全自动物料传输系统实现生产线物料载具的自动传输，先进的在线检测功能实现实时的产品制造过程质量检测，先进的 RFID射频识别技术实现物料的实时追踪，为实时监控制造过程中的产品质量提供基础。通过生产制造执行系统MES，实现了车间的信息化、数字化管理，统计过程控制SPC功能实现产品质量检测与控制。大大节省了人力资源，降低了运营成本，提升了产线效率。
“经过在同等条件下与传统生产线对比验证，全自动线多项指标超高传统生产线，良品率提高1.49%，转换效率提高大于0.25%，正常运行时间平均大于98%，大幅减少生产相关人数近40%。全自动的物料传输，无人干预，大大降低了生产过程中的破片率。”李补忠补充道。
