近期，光伏企业纷纷发布旗下最新的组件产品，21%+效率的组件已是常规操作，22%+效率的组件纷纷“上位”，预示着组件效率将进入一个新的时代。
当然，组件效率提高的背后，高效电池片功不可没，在后PERC时代，TOPCon和异质结电池的量产，助推了超高效组件的诞生。
那么，电池片是如何变成组件的呢？大致分为以下几个步骤：划片、串焊、层叠、层压前测试、层压、削边、装框、接线盒安装、硅胶固化、表面清洁、安规/EL/组件测试、外观检验、包装。
看似简单的背后，其实包含了不少的技术。
其中，划片就是半片技术，过去光伏企业一般会把电池片直接进行串焊。有了半片技术后，就会将电池片使用激光切割法沿着垂直于电池主栅线的方向，将标准规格电池片切成相同的两个半片电池片，进行焊接串联，可减少内部电路和内耗。
层叠就是叠瓦，指将电池正反表面的边缘区域制成主栅，用专用导电胶使得前一电池片的前表面边缘和下一电池片的背表面边缘互联，省去了焊带焊接，比常规封装模式平均多封装13%的电池片，进一步提高组件效率。
由此可见，有了高效电池后，还需要在封装的每个环节进行优化，最终才能打造超高效组件，这也是采用同一电池片供应商的组件企业，最终组件效率却存在一定差异的重要原因。
