如果说光伏发电，带来了一次能源革命，那么数字化正在给生产工厂带来一次效率革命。

光伏组件出货量排名全球第三的晶澳，在浙江义乌投下一个百亿级光伏项目，打造全球领先的智能制造基地。如今，三大车间已经投产。但在最初的投产阶段，所有工序的任何故障只能靠“喊”，难以及时发现的产品问题只能低效返修，这对产量目标的快速实现提出了很大挑战。

数字化重塑了生产流程。晶澳义乌生产基地以钉钉为底座，把发现问题、解决问题的过程数字化，并深度集成各类生产系统，让每日产能的情况和卡点原因真实反映出来，打破生产的黑匣子。据介绍，钉钉机器人集成生产系统会将问题及时推送到人，解决了过去找人难的问题。故障工单如果在一定时间内没有解决，钉钉机器人会将信息发送给更高一层负责人，这样层层推送，责任到人，大大提升了工厂的生产效率与解决问题的速率。

数字化生产管理系统晶豹和钉钉深度集成后，自今年3月，从组件二厂的4条产线开始试点，到目前组件二厂14条产线全部使用，仅一个月时间，已接收了近5000个故障工单。“这些故障工单都是影响产能效率的生产黑匣子，现在这些问题可以被及时发现、及时处理”，晶澳义乌生产基地数字信息部负责人王方钢说。