作为新兴产业，我国光伏产业快速腾飞，不管在技术上还是产能上均保持全球前列，这离不开光伏装备产业的不断更新迭代。
从用国外的设备做自己的产品，到如今基本实现国产装备替代，中国光伏装备产业经历了从“0”到“1”的蜕变。在产业降本增效提质进程持续加速的背景下，我国光伏装备产业如何紧跟甚至引领行业发展，源源不断向市场输送具有竞争力的产品？
中电科电子装备集团有限公司（下称“电科装备”）给出了自己的答案。
致力于光伏装备国产化
我国光伏产业起步较晚，发展至今，不过40年。在电科装备董事长、党委书记左雷看来，这短短的数十年，中国光伏装备产业已经发生了翻天覆地的变化。
“此前，我们是用国外的设备做自己的产品。经过多年的发展，目前我国已经基本实现了国产装备的替代，国产装备水平和产线覆盖率均位于全球前列。”在SNEC光伏展间隙，左雷接受采访时称，“电科装备有幸参与了这一过程。”
2001年，凭借在半导体装备领域技术的深厚积淀，电科装备成为国内最早从事光伏装备研制生产的单位，先后推出第一台国产多晶铸锭炉、软着陆扩散炉、管式PECVD、等离子体刻蚀机等光伏专业装备。截至目前，电科装备自主研发生产的装备已经服务于国内80%以上的光伏制造企业。
根据中国光伏行业协会数据，目前，我国在硅料生产、硅片加工、电池片生产、组件生产等各类生产设备方面，绝大部分已经实现国产化供应，并涌现出了一批高端核心设备制造商。
“2019年，国产设备已经成为企业扩产的主流选择，部分光伏生产设备在技术水平、产能水平、稳定性、配套服务等方面已经或开始超越进口设备。”中国光伏行业协会副理事长兼秘书长王勃华说。
左雷认为，在大尺寸化，TOPcon、HJT等技术发展趋势下，光伏装备行业将面临更大的发展机遇。
“装备+工艺”深度融合
实现装备国产化只是助力产业发展的第一步。随着我国装备产业竞争力不断提升，如何保持国产光伏装备的先进性成为电科装备思考的问题之一。
左雷认为，一直以来，装备端的研发升级都是跟随市场而动，硅片、电池片、组件技术的发展趋势就是装备未来的发展趋势，但如果要真正保持先进性，就不能顺势而为，而是提前出击。
在这方面，电科装备显然更有经验。
借鉴多年以来在集成电路高端装备领域攻关的经验积累，电科装备提出“装备+工艺+验证”的发展思路。“作为‘泛半导体装备’的一种，电池片核心工艺装备具有‘一代工艺，一代装备，一代产业’的发展特点。”左雷对记者说，“具体来讲，电科装备是拥有前沿电池片工艺技术研发和验证、光伏装备开发和验证以及光伏装备量产能力的企业，建设电池片和组件产线就是为了了解制造端最新技术革新，以此来验证装备的可行性和先进性。”
左雷表示：“制造装备，并不只关乎于装备。示范产线更直观将设备的价值展现给客户。因此，对于电池片和组件产线，我们关注的并不是规模，而是保证一定单元内的最高技术水平。”
目前，电科装备600兆瓦PERC电池片智能制造生产线的核心智能装备国产化率达到91.8%，电池片转换效率已经达到22.9%，生产效率提高了20%，生产人员相比传统车间减少70%以上，生产工艺数据自动数采率达到90%以上，工厂自控投用率达到90%以上。
先进的整线集成技术水平让电科装备打响了高端装备的中国品牌，不仅增强了国内光伏制造企业的发展信心，还收获了扬帆出海的机会。
高举技术发展大旗
在“一带一路”倡议下，电科装备扛起央企使命担当，斩获了一批“一带一路”沿线国家光伏制造产线EPC项目，不断将中国技术推向海外，成为举大旗者。
2018年，电科装备在印度完成了一期200MW光伏电池片生产线的建设，创造了当年开工、当年试投产、当年满产满销、当年盈利的建设目标。该产线的核心光伏装备、工艺全部由电科装备制造，实现了装备、技术、标准、产能、产业、服务的输出。以此为契机，电科装备切入印度光伏产业市场，并辐射南亚、东南亚、中东、东非等地。
即使新冠肺炎疫情在全球蔓延，也没有阻挡电科装备的建设进程。在做好疫情防控的前提下，电科装备保质并快速推进土耳其光伏产业园项目。该项目被列为土耳其国家经济转型发展重点项目，由电科装备和土耳其Kalyon集团共同建设。其中，电科装备为其提供了涵盖拉晶、切片、电池片、组件的500兆瓦全产业链交钥匙工程以及配套的工艺技术、人员培训，成体系带动了国产设备走出国门。
好消息不断传来。8月5日，土耳其历史上第一根长2.7米的晶棒顺利产出。8月7日，该项目第一片硅片产出。“更快，更高，更强。”电科装备不断创造新纪录。
在左雷看来，联合起来才能办大事。未来，电科装备将进一步加强“一带一路”沿线国家政策和市场研究，有侧重地发挥资源优势，设立办事机构，更加深入地参与“一带一路”建设。同时，聚焦智能制造，进一步发挥在光伏装备领域的核心技术优势，将产业布局及技术成果惠及“一带一路”沿线国家，为世界经济稳定贡献中国力量。
