6月29日，隆基发布了面向超大型地面电站的Hi-MO 5组件。Hi-MO 5基于M10掺镓单晶硅片，采用智能焊接技术，其中72型组件功率可达540W，效率超过21%。该产品不仅在制造端具备极佳的可行性与可靠性，同时，在系统端也可最大化地为客户带来更高价值。Hi-MO 5在BOS成本节省方面的优秀表现是如何做到的?它的底层逻辑是什么?本文将为大家一一揭秘。
科学的BOS分析模型
此次测算基于双面组件的量产主流功率，重点对比当前市场主流的基于G1硅片的410W组件、此前广泛宣传的基于G12硅片的495W组件，直观上可见Hi-MO 5在组件功率与效率上均有明显优势。
设定的标准环境条件：平坦地形，极限低温-13°、高温40°，基本风压0.4kN/㎡，基本雪压0.5kN/㎡;组件倾角统一为20°。
设备选型上，采用3.125MW集中式逆变器(1500V)，容配比约1.1(即方阵容量约3.44MW)，24汇1的汇流箱;固定式支架，两排竖装形式(考虑到测算结果的公平性问题，没有采用适合双面组件的4排横装方式)。
深挖关键因素：单串功率
隆基在研发Hi-MO 4组件时发现，单串功率是决定系统BOS成本的核心因素，因此在高功率组件开发上，应在可行的前提下优先提高组件电流而不改变组件电压，避免对组件串联数量的影响。
根据1500V系统电压与设定的环境极限低温，可确定各组件对应的串联数量，相比G1组件，Hi-MO 5可保持串联数量不变，而G12组件因开路电压略高单串组件数量会少一块，最终Hi-MO 5相对G1组件串功率提高30.5%，相对G12组件高12.1%。
节省支架成本
对于地面电站两排竖装的支架形式，单体支架上可以承载两串组件。单串组件功率越高，则单体支架上承载的组件总功率越高。支架通过导轨等的延长就可以承载更高的组件总功率，用钢量的增加比例低于单串功率增幅，因此使平摊到每瓦的支架成本降低。
具体设计上根据组件自身重量以及环境的风雪压情况，可确定支架用钢量。如下表所示，对于相同的3.44MW方阵，采用Hi-MO5组件支架总用钢量较G1组件减少9.9%，较G12组件减少2.5%，这也将带来相同比例的支架成本节省：采用Hi-MO 5组件时支架成本相比G1组件减少2.62分/W，相比G12组件减少0.58分/W。
节省支架桩基础成本
在支架设计上，会根据载荷与环境条件综合确定支架用钢量和桩基础数量，在此次设计中，Hi-MO 5与G12组件的单支架桩用量相比G1增加1根，但因支架总量的减少，总的桩基础成本也有明显降低。在该环节，Hi-MO5组件相比G1组件成本减少2.5分/W，相比G12组件成本减少1.89分/W。
节省土地成本
按一定的阵列间距排布支架，可以组成方阵从而计算方阵的占地面积。一方面，Hi-MO 5的效率提升将减少组件本身的总覆盖面积以及阵列间隙的面积;另一方面，串功率提高带来的支架数量减少也将减少支架间隙的面积。如下表所示，土地成本上Hi-MO 5相比G1组件节省4.6%，相比G12组件节省2.1%。具体节省金额视土地的占用费、租金、使用税不同而有所不同，本文按照250元的每亩年租金一次性缴纳计算。
节省电缆与汇流箱成本
汇流箱负责把24串组件汇集到一路，单串功率的提高会减少汇流箱的用量。光伏电缆把每串组件连接到汇流箱，直流电缆则连接汇流箱与逆变器。由于电池串数量、汇流箱数量及方阵面积的减小，采用Hi-MO 5时电缆的用量与安装成本均显著降低。在该环节，Hi-MO 5组件相比G1组件减少3.38分/W，相比G12组件减少0.82分/W。
节省人工安装成本
相同方阵容量下，采用Hi-MO 5可降低组件块数与支架重量。组件安装的单价按15元/块、支架安装单价按1500元/吨计算时，Hi-MO5总的安装成本相对G1组件节省1.32分/W、相对G12组件节省0.33元/W
综合考虑光伏场区内的支架、桩基础、电缆、汇流箱、安装与土地成本，选择Hi-MO 5组件相对G1组件在BOS成本上可节省10.2分/W，相对G12组件可节省3.8分/W。
总结
本文在设定标准环境条件的前提下，基于集中式逆变器、固定支架计算了Hi-MO 5相对G1组件、G12组件的BOS成本节省情况，证明了Hi-MO 5是可以为超大型地面电站带来最低度电成本的产品。如搭配跟踪支架，Hi-MO 5在支架成本上节省值将更高;如采用组串式逆变器，Hi-MO 5还可显著提高系统容配比(DC容量/AC容量)，从而摊薄交流侧所有设备的成本，为投资者带来更大价值。
