近年来，随着产业技术和规模的不断发展，光伏逐渐成为全球范围内最具竞争力的电力能源之一。在行业快速发展的同时，众多企业也积极创新、探索提升光伏产品性能的多种途径。
其中，基于大尺寸硅片的高功率组件是近年来行业上下游企业创新的主要方向之一。
然而在这一过程中，企业采用的硅片尺寸不统一，造成光伏产业链包括硅片、电池到组件以及玻璃等辅材的制造成本上升，并对客户的产品选择，光伏系统的安装，上下游协同等造成较大困扰。
6月24日，晶科、晶澳、阿特斯、潞安太阳能、隆基股份等七家企业联合发起《关于建立光伏行业标准尺寸的联合倡议》，共同倡导建立几何尺寸为182mm*182mm 的硅片标准(M10)。
“182”和“210”之间的博弈
事实上，这场关于尺寸的战争由来已久。
2020年5月，自光伏龙头组件企业晶科及晶澳相继推出的新品均站队18x系列以来，尺寸之争便由“166与210”的对决，升级为“18x与210”的对决。
在平价上网倒逼之下，光伏组件功率的年增速度成倍增长，而通过加持更大尺寸的硅片增大组件面积，也成为业内认可的最佳手段。
在这场争锋相对的战火中，站队18X尺寸还是210尺寸，各企业都在寻找更为合适的平衡点。
比如在电池的应用领域中，推动组件功率不断提升的同时，18X和210大尺寸硅片对导电浆料和金属化工艺的影响，引起了行业重视。
业内表示，继单晶PERC成为行业主流产品和常规技术之后，18X和210大尺寸硅片和电池的普及，将迅速带动多主栅(9BB及以上)和切片(半片或三分片)电池技术成为常规技术。
与此同时，大尺寸硅片扩散均匀性具有挑战，大尺寸电池丝网印刷难度增加，都对导电浆料提出更高的要求。导电浆料和金属化工艺设备的供应商应密切关注电池尺寸和技术的升级，及时跟上行业发展的步伐。
尺寸厮杀之下，部分企业试图扭转单纯的硅片尺寸游戏，并将市场重新拉回技术竞争，进一步抬高组件“门槛”。
除了晶科采用了叠焊之外，18Xmm阵营的组件企业在电池技术上也没有太大差距，但从组件的输出功率来看，隆基以530W领先。据介绍，隆基新一代组件产品(暂定为Hi-MO 5)的输出功率在530W左右，这并不是上限。
隆基介绍，Hi-MO 5应该是最快实现大规模量产的，这10GW产能是专门为新品上线的。新一代产品并不是Hi-MO 4的替换品，它将会与Hi-MO 4长期并行。
有新的主流产品流出，就难免有比较。业内人士将166、18X、210三种尺寸，通过项目模拟结果测算得出：较166组件，210组件可降低BOS成本1.6%，LCOE降低4.91%;而180组件相较210组件，LCOE可进一步降低约1%。
据悉，晶科最新发布的580W新产品Tiger pro，以及晶澳新品DeepBlue3.0，均采用180mm硅片。随着几大组件龙头企业的同时跟进，18X组件队伍迅速壮大。
根据晶澳、晶科和隆基的量产及产能规划，今年第三季度上述超高功率组件将实现量产，到2021年晶澳525W+组件产能将达到14GW，晶科和隆基产能分别达到10GW。
182或是“过渡”的被动选择
伴随着尺寸的不断增多，不仅增多了设计方案的排列组合，投资商在进行采购时也要充分调研各型号的产能供应，平白增添了工作量与成本。
诚然，为光伏行业建立基于统一标准的供应链体系，实现装备制造体系和客户应用体系的标准化，将推动整个行业的良性发展，且减少资源浪费。
这也是上述业内七家企业呼吁将182硅片尺寸，作为研发下一代硅片、电池、组件产品的标准尺寸的初衷。
2020年初期，众多企业纷纷加码210产线，甚至将210硅片视作未来的标准尺寸“一统江湖”，可以说，210一直在业内被“寄予厚望”。
不过，业内认为，上述企业将182作为标准尺寸“最佳候选人”，却极有可能是技术层面过渡的“被动”选择。
以隆基股份为例，公司一直推崇“166”尺寸，且现有“166”产能高达140GW ，而“210”的出现无疑打破了隆基的节奏，显然210越早成为主流，隆基的电池产能投资就越难收回成本。
若隆基股份直接跳转至“210”阵营，那么原有单晶炉和切片机将面临被淘汰的风险，而这些高昂设备均是隆基近两年投资的产能，出于资本考虑，加入“182”阵营或许就是隆基股份为争取收回“166‘投资成本提供缓冲时间的良策。
显然，硅片端不需要新的投入，对于隆基庞大的硅片产能以及正在扩产的组件端产能来说，是一个可以实现双赢的尺寸。
众所周知，硅片尺寸并非越大越好。成本下降的同时，还会带来切片良率的降低，以及下游应用时隐裂概率的增加。这些肉眼不可见的细微破裂会导致电流无法有效传输，电池片会出现部分乃至整片失效。更有甚者，会造成碎片、热斑等问题，同时引起组件的功率衰减。 值得一提的是，不同于以往210硅片自上而下的产业链延伸，本次晶澳、晶科、隆基三家组件企业集体站队18Xmm，被认为是从终端用户收益最大化倒推而得的技术最优解。
上述企业对于18Xmm尺寸的偏好，除了上述边界条件的倒推之外，还有一个重要的原因是180mm硅片并不需要新上设备，现有的硅片产线即可实现180mm硅片的出货。
从产线改造及投资成本来看，210mm组件从硅片到电池片产线设备到组件封装等环节均需配套新产线。而180mm产品在硅片环节不需要进行改造，当前设备可以直接生产。在电池产线上，180mm的投资成本和166mm相近，与210mm相比180mm的升级成本更低。
据悉，当前晶澳、晶科的产能均按照210mm向下兼容设计的。不过，目前两家的210mm产品还处于认证状态，未来几个月无法拿到210mm的供货。
那么谁才是标准尺寸“最佳候选人”，值得深思。
