1.没有自己的供应链
印度政府尽管每天吹着印度制造，在光伏产业链里却很难找到印度制造。印度2018年总安装量9.3GW，然而众所周知印度本土的太阳能制造业远远满足不了当地的安装需求，仅有的Waaree Energies，ikram Solar，TaTa, Sonali Solar二十几家组件厂，总产能加起来还不足印度今年安装量的三分之一。
根据统计，2018年中国品牌全年出口到印度市场的总量约为6.7GW，占到了印度全年安装量的70%以上。其中，前10家组件供应商分别是：正信光电，晋能，协鑫集成，东方日升，晶澳，天合光能，乐叶光伏，尚德，阿特斯和正泰。
Top10的组件厂占据了出口印度总量的约73%。逆变器也是一样，基本依靠进口，这样，印度在海外最大的光伏合作伙伴就是中国了，即便是在印度本土生产，也是依靠中国企业在印度设立的企业，比如阳光电源。
2.没有自己的质量技术保障能力
印度可再生能源管理部门自2017年推出了BIS强制性认证要求，最开始希望定于2018年4月正式实施。然而BIS强制性认证的最后期限一再推迟，至今之后组件相关的BIS认证得到部分实施，其根本原因在于印度在推出这一措施后发现印度根本没有实验室能够进行组件的IEC相关测试。逆变器等的BIS强制性认证更无法开展。
印度不同地区的气候条件变化很大，从干燥到高湿，从高原到平原，从炎热到酷寒地区，差异化的气候条件下却没有差异化的应用标准。印度的光伏标准只是IEC标准的换版，因为同样使用英文，连翻译转化都不存在。而在中国，光伏的应用、测试、制造、研发经验帮助中国转化并发展了全系列的光伏标准。CQC光伏领跑者认证规范就是典型的案例。
3.不合理的贸易壁垒提高光伏建站成本
近年来，印度政府已经先后针对进口光伏产品和材料（主要是针对中国）采取了多找贸易保护措施。包括对光伏组件、封装材料（EVA）、光伏玻璃等进行反倾销和反补贴调查，对进口产品强制要求本土化的BIS认证。
这些贸易壁垒很大程度上没有杀敌的同时，还提高了自己的采购成本。一方面双反之后，进口的光伏产品并没有减少，另一方面双反时还不得不对一些产品网开一面。比如针对光伏玻璃双反后，又对信义光能在马来西亚工厂的产品进行豁免。
4.电站建设设计问题多多
Gensol Group创始人Anmol Singh Jaggi认为，在太阳能光伏项目的各个开发阶段（招标、规划、设计、施工和调试）都会出现关键问题，这可能会影响整个项目的质量。
印度的光伏电站设计，在初始阶段（标前阶段）本身存在歧义，多少会间接影响后期工程质量。
由于印度的基础设施和国情资料不完整，前期的光伏电站报告往往缺乏详细、准确的现场评估，因此在项目开发后期，有时会发现现场不可行，因此取消投标。光伏项目的可行性评估在执行时会发生变化，导致多次技术修订。
在项目执行期间，勘测报告（主要是等高线报告、土壤报告、水文报告和水深报告）不可用。选择了一个给定的气象数据库，却改变了预估的能源数据，导致与实际数据的大偏差，”
还有项目延误（由于土地征用延迟、技术变化和寻求当局许可）和项目范围扩展导致的成本超支。糟糕的实地调查、糟糕的成本估算、缺乏经验、项目制定/可行性分析不充分以及糟糕的项目评估导致了错误的投资决策。
在执行阶段，会遇到从排水和结构支撑的稳定性到糟糕的项目管理等各种挑战。大多数电站缺乏系统的排水设施设计，导致了水淹。
5.缺乏建设资金，片面最求低成本
印度经济发展尽管较快，但整体实力差，资金缺乏。
项目采购阶段，为了降低项目建设成本，采购设备和材料时，往往会牺牲产品质量。控制箱、逆变器和开关设备等设备被按照降低基础设施成本的要求而设计，从而降低极端气候条件下这些设施的预期寿命。逆变器和变压器等设备的保修期为五年，因为延长保修期会增加额外成本。
项目建设中，低碳软钢在市场上占主导地位，并有只五年的保修期，此后生锈成为项目的主要问题。很多电站建设没有任何现场质量检查表，项目监控导致绩效不佳。采购的材料没有适当的备品备件，导致失效产品不能及时更换。
后期运维中，执行后，光伏组件主要靠水清洁，而实际上，应该根据不同地区选择不同清洁方法（干洗、机器人清洁）。应在上午9:00之前或下午16:30之后进行清洁，以避免高峰时间发电损失和设备损坏。
总而言之，印度光伏市场发展潜力巨大，对自己的能力却总是认识不足。一方面强调印度制造，一方面落后的工业制造体系却总是打脸；一方面想通过BIS强制认证提供自身质量保障能力，一方面却操之过急，对自己的技术软件和设施硬件能力认识不足；一方面要双反，一方面自己却没有产能；一方面要大力发展光伏发电，一方面却缺少资金建设电站；一方面要高质量产品，一方面却不得不低价采购低质量或低保障产品。这就是印度市场的矛盾，也是印度可再生能源管理部门最头疼的问题，也是中国厂商开发印度市场所需要深入理解的问题。
