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电池片氮化硅膜划伤原因与改善

日期:2018-08-10    来源:摩尔光伏

国际太阳能光伏网

2018
08/10
15:33
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关键词: 电池片 光伏组件 氮化硅膜 光伏电池组件 太阳能电池

  光伏组件电池片表面易被划伤,影响外观,严重的将造成EL不良,波及产品性能。该文通过对Z公司的划伤特点及产生的原因进行研究,从引起划伤的外在因素和电池片本身抗耐磨性的内在因素着手,从人、机、料、法、环五个方面,运用质量因果分析法,找到降低划伤的方法,达到降本增效,提升客户满意度的目的。
 
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  引言
 
  随着客户对外观和性能要求的不断加严,电池片的划伤造成的外观缺陷以及因它所带来的断栅,甚至隐裂所导致的EL不良已成为主要的异常反馈项目,很多厂家已逐步将电池片划伤记入不良。本文通过对Z公司的划伤特点及产生的原因进行研究,通过质量管理工具方法开展改进活动,从而找到降低划伤的方法,达到降本增效,提升客户满意度的目的。
 
  1
 
  光伏组件电池片划伤的现状
 
  1.1主要类型
 
  目前光伏行业各电池片生产厂家因各种因素,均造成了一定比例的划伤,按检验发现的划伤类型,大致可分为二大类,划分原则以“是否造成SIN膜划伤”为基准,在此称为:
 
  (1)划伤类,已造成SIN膜破损,严重时则EL发黑;
 
  (2)擦伤类,SIN膜无划伤,一般情况不会影响EL。
 
  本报告以Z公司为研究对象,重点研究(1)划伤类。划伤通过不同现象可分为:条状、团状、氮化硅磨伤、线状四种类型,如图1所示。
 
  1.2不良比例分布
 
  通过对Z公司电池车间ABC车间的2015年7月-12月划伤进行统计,具体数据如图2所示。划伤平均比例0.66%,其中条状和团状、氮化硅磨伤比例较高,分别为0.34%,0.13%,0.14%。
 
  2
 
  划伤产生的原因研究
 
  2.1原因分析
 
  通过以上划伤图片和数据,可看出:
 
  (1)条状、团状有起始点,明显是有异物摩擦所致,如铝珠、铝刺等,且是三个车间共性;
 
  (2)氮化硅磨伤,无明显起始点,位置较一致,且C车间与AB车间相比,比例有明显差异;
 
  (3)线状无明显起始点,线条较细且多条,如表面搓伤等。
 
  针对以上三点,从因果关系法(人、机、料、法、环)和各车间差异点两方面着重进行分析,找出了可能与划伤相关的末端因素。
 
  2.2原因确认
 
  针对以上8条末端因素,通过单一变量法进行逐一确认,找出要因。
 
  2.2.1原因一:检验员经验存在差异
 
  安排不同在岗年限的检验员检验同一批电池片。
 
  不同检验员在检验同批电池片时划伤比例差异不大,所以该因素非要因。
 
  2.2.2原因二:烘箱炉带过脏
 
  跟踪验证丝网某线烘箱脏污炉带与新炉带划伤比例。
 
  更换前划伤比例为0.61%,更换后比例仍为0.61%,划伤比例无明显变化。因此,该因素为非要因。
 
  2.2.3原因三:烧结炉带造成电池片背场不平
 
  根据C车间有两种型号炉带,顶点式与边缘式,AB车间仅有一种顶点式,顶点炉带与电池片背面有接触,而边缘式没有,结合C车间的条状团状比例相对较低,故对二种型号的炉带进行对比,把B车间丝网某线的顶点式炉带更换为边缘式炉带,跟踪收集划伤比例进行对比,具体数据如图5所示。
 
  更换前顶点式炉带的平均划伤比例为0.45%,更换为边缘式炉带后平均比例为0.05%,划伤有明显改善,所以为要因。
 
  2.2.4原因四:石墨舟使用次数差异
 
  分别跟踪PE某炉管和丝网某线的电池片使用前期(1-15次)、中期(16-80次)、后期(81-100次)石墨舟的划伤比例。
 
  各周期石墨舟划伤比例差异不大,非要因。  2.2.5原因五:背电场浆料过于粗糙
 
  工艺分析A浆料较B浆料粗糙,跟踪丝网某线分别使用这两种背场浆料时的划伤比例。
 
  划伤差异较小,所以铝浆为非要因。
 
  2.2.6原因六:检验操作方法差异
 
  安排同一检验员检验同一批电池片,分别采用滑动检验和抬起检验的手法。
 
  检验方式由滑动检验改为抬起检验后划伤比例减少0.45%,为要因。
 
  2.2.7原因七:反射率差异导致绒面不均匀
 
  分别跟踪高反射率和低反射率电池片在丝网某线的划伤比例。
 
  由数据可得,反射率28%时与反射率26.5%时的划伤比例并无差异,所以为非要因。
 
  2.2.8原因八:PECVD镀膜温度影响电池片耐磨性
 
  针对C车间氮化硅划伤比例较高,PE镀膜温度整体也较高的特点,对PE不同温度下的划伤现象进行了验证,以C车间某线为例,对比不同镀膜温度的划伤比例。
 
  随着镀膜平均温度的变化,划伤比例也有明显变化,所以该因素为要因。
 
  2.3对策制定及实施
 
  2.3.1对策制定
 
  根据要因确认的分析结果,按照5W1H的思路。
 
  2.3.2对策实施。
 
  措施一:
 
  由于措施一改变检验手法在检验电池片时检验时长将会多100%,无法满足产能需求,所以暂缓实施,优先实施措施二与措施三。
 
  措施二:
 
  3月24号起,视实际情况,工艺适当降低PECVD各线别的镀膜温度。
  措施三:
 
  4-5月,电池车间陆续将顶点式接触炉带更换为边缘接触式炉带。
 
  2.3.3制定巩固措施
 
  根据上述检查结果,确定更换炉带、降低镀膜温度是成功的(在更换炉带后电池片背场光滑度提升,抬起检验和滑动检验已不是要因),通过写入工艺文件,使员工操作标准化,使活动效果得到巩固和加强。通过质量巡检,检查员工是否按照工艺文件要求执行,并经常检查是否按照修改后的标准执行落实。通过工艺文件固化活动成果。
 
  3

  改善效果与讨论
 
  从5月改善完成以来,划伤比例稳定在0.05%,有明显效果。
 
  4

  结语
 
  本文通过因果关系法和不同车间的差异对比,进行数据统计分析、逐步验证,查找出产生划伤的关键因素:一是顶点烧结炉带接触导致电池片背面产生黑点和铝刺,造成作业过程中产生大量的划伤;二是PECVD镀膜平均温度过高,导致SIN耐磨性较差,在同样的生产环境下,更容易造成划伤。针对以上两点原因,按照PDCA循环模式,制定相应的应对措施,并按照计划实施相应的改善措施后,划伤比例从0.66%降低为0.05%,有明显的改善效果。按照Z公司目前45万/月的产能,预估质量损失可以降低26.7万/月,这大大降低了公司的质量成本,提升了顾客的满意度,为企业带来了巨大的经济和信誉度双重收益。
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